عدة قضايا في معالجة المواد المطاطية المختلطة

الأسباب الرئيسية لحدوث “الكبريت الذاتي” أثناء وضع المواد المطاطية المختلطة هي:

(1) يتم استخدام عدد كبير جدًا من عوامل الفلكنة والمسرعات؛

(2) قدرة تحميل مطاطية كبيرة، درجة حرارة عالية لآلة تكرير المطاط، تبريد غير كافي للفيلم؛

(3) أو إضافة الكبريت في وقت مبكر جدًا، يؤدي التشتت غير المتساوي للمواد الطبية إلى التركيز المحلي للمسرعات والكبريت؛

(4) الوقوف غير المناسب، مثل ارتفاع درجة الحرارة وضعف دوران الهواء في منطقة ركن السيارات.

كيفية تقليل نسبة موني من الخلطات المطاطية؟

مزيج موني من المطاط هو M (1+4)، وهو ما يعني عزم الدوران المطلوب للتسخين المسبق عند 100 درجة لمدة دقيقة واحدة وتدوير الدوار لمدة 4 دقائق، وهو حجم القوة التي تعيق دوران الدوار. أي قوة يمكن أن تقلل من دوران الجزء المتحرك يمكن أن تقلل من دوران موني. وتشمل المواد الخام الصيغة المطاط الطبيعي والمطاط الصناعي. يعد اختيار المطاط الطبيعي بنسبة منخفضة من موني أو إضافة الملدنات الكيميائية إلى تركيبة المطاط الطبيعي (الملدنات الفيزيائية غير فعالة) خيارًا جيدًا. لا يضيف المطاط الصناعي عمومًا مواد ملدنة، ولكن يمكن عادةً إضافة بعض المواد قليلة الدسم التي تسمى المشتتات أو عوامل الإطلاق الداخلية. إذا لم تكن متطلبات الصلابة صارمة، بالطبع، يمكن أيضًا زيادة كمية حمض دهني أو زيت؛ في هذه العملية، يمكن زيادة ضغط البرغي العلوي أو يمكن زيادة درجة حرارة التفريغ بشكل مناسب. إذا سمحت الظروف، يمكن أيضًا خفض درجة حرارة ماء التبريد، كما يمكن خفض موني مزيج المطاط.

العوامل المؤثرة على تأثير الخلط للخلاط الداخلي

بالمقارنة مع خلط المطحنة المفتوحة، فإن خلط الخلاط الداخلي يتميز بمزايا وقت الخلط القصير، والكفاءة العالية، ودرجة عالية من الميكنة والأتمتة، وجودة المواد المطاطية الجيدة، وكثافة العمالة المنخفضة، والتشغيل الآمن، وفقدان صغير للأدوية، وظروف النظافة البيئية الجيدة. إلا أن تبديد الحرارة في غرفة الخلط للخلاط الداخلي أمر صعب، كما أن درجة حرارة الخلط مرتفعة ويصعب التحكم فيها مما يحد من المواد المطاطية الحساسة لدرجة الحرارة ولا يصلح لخلط المواد المطاطية ذات الألوان الفاتحة والمواد المطاطية ذات التنوع المتكرر. التغييرات. بالإضافة إلى ذلك، الخلاط الداخلي يحتاج إلى أن يكون مجهزاً بأجهزة تفريغ مناسبة للخلط.

(1) قدرة تحميل الغراء

يجب أن تضمن كمية معقولة من الغراء أن المادة المطاطية تتعرض لأقصى قدر من الاحتكاك والقص في غرفة الخلط، وذلك لتوزيع عامل الخلط بالتساوي. تعتمد كمية الغراء المثبتة على خصائص المعدات وخصائص مادة الغراء. بشكل عام، يعتمد الحساب على الحجم الإجمالي لغرفة الخلط ومعامل التعبئة، حيث يتراوح معامل التعبئة من 0.55 إلى 0.75. إذا تم استخدام المعدات لفترة طويلة، بسبب البلى في غرفة الخلط، يمكن ضبط معامل التعبئة على قيمة أعلى، ويمكن زيادة كمية الغراء. إذا كان ضغط المسمار العلوي مرتفعًا أو كانت لدونة المادة اللاصقة عالية، فيمكن أيضًا زيادة كمية المادة اللاصقة وفقًا لذلك.

(2) ضغط الترباس العلوي

من خلال زيادة ضغط المسمار العلوي، لا يمكن زيادة قدرة تحميل المطاط فحسب، بل يمكن أيضًا أن يكون الاتصال والضغط بين المادة المطاطية والمعدات، وكذلك بين الأجزاء المختلفة داخل المادة المطاطية، أسرع وأسرع. أكثر فعالية، وتسريع عملية خلط العامل المركب في المطاط، وبالتالي تقليل وقت الخلط وتحسين كفاءة الإنتاج. في الوقت نفسه، يمكن أيضًا تقليل انزلاق المادة على سطح تلامس المعدات، وزيادة إجهاد القص على المادة المطاطية، وتحسين تشتت العامل المركب، وتحسين جودة المادة المطاطية. لذلك، حاليًا، غالبًا ما يتم اتخاذ تدابير مثل زيادة قطر قناة الهواء العلوية أو زيادة ضغط الهواء لتحسين كفاءة الخلط وجودة المطاط المختلط في الخلاط الداخلي.

(3) سرعة الدوار وشكل هيكل الدوار

أثناء عملية الخلط، تتناسب سرعة القص للمادة المطاطية بشكل مباشر مع سرعة الدوار. إن تحسين سرعة قص المادة المطاطية يمكن أن يؤدي إلى تقصير وقت الخلط وهو الإجراء الرئيسي لتحسين كفاءة الخلاط الداخلي. في الوقت الحاضر، تمت زيادة سرعة الخلاط الداخلي من 20r/min الأصلي إلى 40r/min، 60r/min، وحتى 80r/min، مما يقلل دورة الخلط من 12-15 دقيقة إلى أقصرها لتر-1.5 دقيقة. في السنوات الأخيرة، لتلبية متطلبات تكنولوجيا الخلط، تم استخدام خلاطات داخلية متعددة السرعات أو متغيرة السرعة للخلط. يمكن تغيير السرعة في أي وقت وفقًا لخصائص المادة المطاطية ومتطلبات العملية لتحقيق أفضل تأثير للخلط. إن الشكل الهيكلي لدوار الخلاط الداخلي له تأثير كبير على عملية الخلط. تمت زيادة نتوءات الدوار الإهليلجي للخلاط الداخلي من اثنين إلى أربعة، مما يمكن أن يلعب دورًا أكثر فعالية في خلط القص. يمكنها تحسين كفاءة الإنتاج بنسبة 25-30% وتقليل استهلاك الطاقة. في السنوات الأخيرة، بالإضافة إلى الأشكال البيضاوية، تم أيضًا استخدام الخلاطات الداخلية ذات الأشكال الدوارة مثل المثلثات والأسطوانات في الإنتاج.

(4) درجة حرارة الخلط

أثناء عملية الخلط للخلاط الداخلي، يتم توليد كمية كبيرة من الحرارة، مما يجعل من الصعب تبديد الحرارة. ولذلك، فإن المادة المطاطية تسخن بسرعة ولها درجة حرارة عالية. بشكل عام، تتراوح درجة حرارة الخلط من 100 إلى 130 درجة مئوية، ويستخدم أيضًا الخلط بدرجة حرارة عالية عند 170 إلى 190 درجة مئوية. وقد استخدمت هذه العملية في خلط المطاط الصناعي. يتم التحكم بشكل عام في درجة حرارة التفريغ أثناء الخلط البطيء من 125 إلى 135 درجة مئوية، وأثناء الخلط السريع، يمكن أن تصل درجة حرارة التفريغ إلى 160 درجة مئوية أو أعلى. سيؤدي الخلط ودرجة الحرارة المرتفعة جدًا إلى تقليل عمل القص الميكانيكي على مركب المطاط، مما يجعل الخلط غير متساوٍ، وسيكثف التكسير التأكسدي الحراري لجزيئات المطاط، مما يقلل من الخواص الفيزيائية والميكانيكية لمركب المطاط. في الوقت نفسه، سيؤدي أيضًا إلى وجود الكثير من الارتباط الكيميائي بين المطاط وأسود الكربون لتوليد الكثير من الجل، مما يقلل من درجة البلاستيك لمركب المطاط، مما يجعل سطح المطاط خشنًا، مما يسبب صعوبات في الصقل والبثق.

(5) تسلسل الجرعات

يجب إضافة المركب البلاستيكي والمركب الأم أولاً لتكوين الكل، وبعد ذلك يجب إضافة عوامل مركبة أخرى بالتسلسل. تتم إضافة الرقائق الصلبة والأدوية الصغيرة قبل إضافة مواد الحشو مثل أسود الكربون لضمان وقت خلط كافٍ. يجب إضافة الملينات السائلة بعد إضافة أسود الكربون لتجنب التكتل وصعوبة التشتت؛ تتم إضافة المسرعات الفائقة والكبريت بعد التبريد في آلة اللوحة السفلية، أو في الخلاط الداخلي أثناء الخلط الثانوي، ولكن يجب التحكم في درجة حرارة تفريغها أقل من 100 درجة مئوية.

(6) وقت الخلط

يعتمد وقت الخلط على عوامل مختلفة مثل خصائص أداء الخلاط وكمية المطاط المحمل وصيغة المادة المطاطية. يمكن أن تؤدي زيادة وقت الخلط إلى تحسين تشتت عامل الخلط، لكن وقت الخلط الطويل يمكن أن يؤدي بسهولة إلى الإفراط في الخلط ويؤثر أيضًا على خصائص الفلكنة للمادة المطاطية. في الوقت الحاضر، وقت الخلط للخلاط الداخلي XM-250/20 هو 10-12 دقيقة.