معالجة المطاط 38 سؤال وتنسيق وتجهيز

معالجة المطاط سؤال وجواب

1. لماذا يحتاج المطاط إلى التشكيل؟

الغرض من تلدين المطاط هو تقصير السلاسل الجزيئية الكبيرة للمطاط تحت الإجراءات الميكانيكية والحرارية والكيميائية وغيرها، مما يتسبب في فقدان المطاط لمرونته مؤقتًا وزيادة اللدونة، من أجل تلبية متطلبات العملية في التصنيع. على سبيل المثال، جعل عامل المركب سهل الخلط، وتسهيل الدرفلة والبثق، مع أنماط مقولبة واضحة وأشكال مستقرة، مما يزيد من قابلية تدفق المواد المطاطية المقولبة والحقن، مما يجعل من السهل على المواد المطاطية اختراق الألياف، وتحسين قابلية الذوبان والتصاق المادة المطاطية. وبطبيعة الحال، فإن بعض المطاط منخفض اللزوجة واللزوجة الثابتة قد لا يكون بالضرورة ملدنًا. مطاط الجسيمات القياسي المحلي، المطاط الماليزي القياسي (SMR).

1. ما هي العوامل التي تؤثر على تلدين المطاط في الخلاط الداخلي

ينتمي خلط المطاط الخام في الخلاط الداخلي إلى الخلط بدرجة حرارة عالية، حيث تبلغ درجة الحرارة الدنيا 120 درجةدرجه مئويةأو أعلى، بشكل عام بين 155درجه مئويةو 165درجه مئوية. يتعرض المطاط الخام لدرجة حرارة عالية وعمل ميكانيكي قوي في غرفة الخلاط، مما يؤدي إلى أكسدة شديدة وتحقيق اللدونة المثالية في فترة زمنية قصيرة نسبيًا. ولذلك فإن العوامل الرئيسية التي تؤثر على خلط المطاط الخام والبلاستيك في الخلاط الداخلي هي:

(1)الأداء الفني للمعدات، مثل السرعة، وما إلى ذلك،

(2)ظروف العملية، مثل الوقت ودرجة الحرارة وضغط الرياح والقدرة.

1. لماذا تختلف خصائص المطاط المختلفة في التلدين؟

ترتبط مرونة المطاط ارتباطًا وثيقًا بتركيبته الكيميائية وبنيته الجزيئية ووزنه الجزيئي وتوزيع الوزن الجزيئي. نظرًا لبنيتها وخصائصها المختلفة، فإن المطاط الطبيعي والمطاط الصناعي يكونان أسهل في البلاستيك بشكل عام من المطاط الصناعي. ومن حيث المطاط الصناعي، فإن مطاط الأيزوبرين ومطاط الكلوروبرين قريبان من المطاط الطبيعي، يليهما مطاط ستايرين بوتادين ومطاط البوتيل، في حين أن مطاط النتريل هو الأصعب.

1. لماذا يتم استخدام لدونة المطاط الخام كمعيار الجودة الرئيسي للمركب البلاستيكي

ترتبط مرونة المطاط الخام بصعوبة عملية تصنيع المنتج بأكملها، وتؤثر بشكل مباشر على الخصائص المهمة للخصائص الفيزيائية والميكانيكية للمطاط المفلكن وسهولة استخدام المنتج. إذا كانت مرونة المطاط الخام عالية جدًا، فسوف تقلل من الخواص الفيزيائية والميكانيكية للمطاط المفلكن. إذا كانت مرونة المطاط الخام منخفضة جدًا، فسوف تسبب صعوبات في العملية التالية، مما يجعل من الصعب خلط المواد المطاطية بالتساوي. أثناء التدحرج، يكون سطح المنتج شبه النهائي غير أملس ويكون معدل الانكماش كبيرًا، مما يجعل من الصعب فهم حجم المنتج شبه النهائي. أثناء التدحرج، يصعب أيضًا فرك المادة المطاطية في القماش، مما يسبب ظواهر مثل تقشير قماش الستارة المطاطية المعلقة، مما يقلل بشكل كبير من الالتصاق بين طبقات القماش. يمكن أن تؤدي اللدونة غير المتساوية إلى عملية غير متسقة وخواص ميكانيكية فيزيائية للمادة المطاطية، بل وتؤثر أيضًا على الأداء غير المتسق للمنتج. ولذلك، فإن إتقان مرونة المطاط الخام بشكل صحيح هو مسألة لا يمكن تجاهلها.

5. ما هو الغرض من الخلط

الخلط هو عملية خلط المطاط الخام والمواد المضافة المختلفة معًا من خلال معدات مطاطية وفقًا لنسبة المواد المضافة المحددة في تركيبة المادة المطاطية، والتأكد من توزيع جميع المواد المضافة بالتساوي في المطاط الخام. الغرض من خلط المواد المطاطية هو الحصول على مؤشرات أداء فيزيائية وميكانيكية موحدة ومتسقة تتوافق مع الصيغة المقررة، وذلك لتسهيل عمليات المعالجة وضمان متطلبات الجودة للمنتجات النهائية.

6. لماذا تتكتل المواد المضافة مع بعضها البعض؟

أسباب تكتل العامل المركب هي: عدم كفاية الخلط البلاستيكي للمطاط الخام، والمسافة الكبيرة جدًا بين اللفة، ودرجة حرارة اللفة المرتفعة جدًا، وقدرة تحميل الغراء الكبيرة جدًا، والجزيئات الخشنة أو مواد التكتل الموجودة في عامل تركيب المسحوق، والهلام، وما إلى ذلك. تتمثل طريقة التحسين في اعتماد تدابير محددة بناءً على الموقف المحدد: التلدين الكامل، وضبط تباعد الأسطوانة بشكل مناسب، وتقليل درجة حرارة الأسطوانة، والاهتمام بطريقة التغذية؛ تجفيف وغربلة المساحيق؛ يجب أن يكون القطع مناسبًا أثناء الخلط.

1. لماذا تنتج كمية زائدة من أسود الكربون في المادة المطاطية "تأثير التخفيف"

ويعود ما يسمى "تأثير التخفيف" إلى الكمية الزائدة من أسود الكربون في تركيبة المطاط، مما يؤدي إلى انخفاض نسبي في كمية المطاط، مما يؤدي إلى الاتصال الوثيق بين جزيئات أسود الكربون وعدم القدرة على التشتت بشكل جيد في المطاط. مادة. وهذا ما يسمى "تأثير التخفيف". نظرًا لوجود العديد من مجموعات جسيمات أسود الكربون الكبيرة، لا يمكن لجزيئات المطاط اختراق مجموعات جسيمات أسود الكربون، ويقل التفاعل بين المطاط وأسود الكربون، مما يؤدي إلى انخفاض القوة ولا يمكن تحقيق تأثير التعزيز المتوقع.

8. ما هو تأثير بنية أسود الكربون على خواص المواد المطاطية

يتم إنتاج أسود الكربون عن طريق التحلل الحراري للمركبات الهيدروكربونية. عندما تكون المادة الخام هي الغاز الطبيعي (الذي يتكون بشكل رئيسي من الهيدروكربونات الدهنية)، يتم تشكيل حلقة كربون سداسية؛ عندما تكون المادة الخام عبارة عن زيت ثقيل (مع نسبة عالية من الهيدروكربونات العطرية)، يتم نزع الهيدروجين من الحلقة الستة التي تحتوي على الكربون وتكثيفها لتكوين مركب عطري متعدد الحلقات، وبالتالي تشكيل طبقة هيكلية شبكية سداسية من ذرات الكربون. تتداخل هذه الطبقة 3-5 مرات وتصبح بلورية. الجسيمات الكروية لأسود الكربون هي بلورات غير متبلورة تتكون من عدة مجموعات من البلورات بدون اتجاه قياسي محدد. توجد روابط حرة غير مشبعة حول البلورة، مما يتسبب في تكاثف جزيئات أسود الكربون مع بعضها البعض، لتشكل سلاسل متفرعة صغيرة بأعداد متفاوتة، وهو ما يسمى ببنية أسود الكربون.

يختلف هيكل أسود الكربون باختلاف طرق الإنتاج. بشكل عام، هيكل أسود الكربون في عملية الفرن أعلى من هيكل أسود الكربون في عملية الخزان، وهيكل أسود الكربون الأسيتيلين هو الأعلى. بالإضافة إلى ذلك، يتأثر هيكل أسود الكربون أيضًا بالمواد الخام. إذا كان محتوى الهيدروكربونات العطرية للمواد الخام مرتفعًا، يكون هيكل أسود الكربون أعلى، ويكون العائد أيضًا أعلى؛ على العكس من ذلك، فإن الهيكل منخفض والعائد منخفض أيضًا. كلما كان قطر جزيئات الكربون الأسود أصغر، كلما كان الهيكل أعلى. ضمن نفس نطاق حجم الجسيمات، كلما ارتفع الهيكل، أصبح من الأسهل البثق، ويكون سطح المنتج المبثوق أملسًا مع انكماش أقل. يمكن قياس بنية أسود الكربون من خلال قيمة امتصاص الزيت. عندما يكون حجم الجسيمات هو نفسه، تشير قيمة امتصاص الزيت العالية إلى بنية عالية، بينما يشير العكس إلى بنية منخفضة. من الصعب تفريق أسود الكربون عالي البنية في المطاط الصناعي، لكن المطاط الصناعي الناعم يتطلب معاملًا عاليًا لأسود الكربون لتحسين قوته. يمكن لأسود الكربون عالي البنية ذو الجسيمات الدقيقة أن يحسن مقاومة التآكل لمطاط المداس. مزايا أسود الكربون منخفض الهيكل هي قوة شد عالية، استطالة عالية، قوة شد منخفضة، صلابة منخفضة، مادة مطاطية ناعمة، وتوليد حرارة منخفض. ومع ذلك، فإن مقاومة التآكل أسوأ من تلك الموجودة في أسود الكربون عالي البنية بنفس حجم الجسيمات.

1. لماذا يؤثر أسود الكربون على الأداء الحارق للمواد المطاطية؟

تأثير هيكل أسود الكربون على زمن الاحتراق للمواد المطاطية: هيكلية عالية وزمن احتراق قصير؛ كلما كان حجم جسيمات أسود الكربون أصغر، كلما كان وقت فحم الكوك أقصر. تأثير الخصائص السطحية لجزيئات أسود الكربون على فحم الكوك: يشير بشكل أساسي إلى محتوى الأكسجين على سطح أسود الكربون، والذي يحتوي على نسبة عالية من الأكسجين، وانخفاض قيمة الرقم الهيدروجيني، والحمض، مثل فتحة الأسود، التي تحتوي على فحم الكوك لفترة أطول وقت. تأثير كمية أسود الكربون على وقت الحرق: يمكن لكمية كبيرة أن تقصر وقت الحرق بشكل كبير لأن الزيادة في أسود الكربون تولد مطاطًا مقيدًا، والذي يميل إلى تعزيز الاحتراق. يختلف تأثير أسود الكربون على وقت حرق موني للمواد المطاطية باختلاف أنظمة الفلكنة.

10. ما هو خلط المرحلة الأولى وما هو خلط المرحلة الثانية

الخلط في مرحلة واحدة هو عملية إضافة مركب بلاستيكي ومواد مضافة مختلفة (بالنسبة لبعض المواد المضافة التي لا يمكن تشتيتها بسهولة أو استخدامها بكميات صغيرة، يمكن تصنيعها مسبقًا في الأصبغة الرئيسية) واحدًا تلو الآخر وفقًا لمتطلبات العملية. أي أنه يتم خلط الأصبغة الرئيسية في خلاط داخلي، ومن ثم يتم إضافة الكبريت أو عوامل الفلكنة الأخرى، بالإضافة إلى بعض المسرعات الفائقة التي لا تصلح لإضافتها في الخلاط الداخلي، إلى مكبس الأقراص. باختصار، تتم عملية الخلط دفعة واحدة دون التوقف في المنتصف.

يشير الخلط في المرحلة الثانية إلى عملية خلط مختلف الإضافات بشكل موحد، باستثناء عوامل الفلكنة والمسرعات الفائقة، مع المطاط الخام لإنتاج المطاط الأساسي. يتم تبريد الجزء السفلي وإيقافه لفترة زمنية معينة، ومن ثم يتم تنفيذ المعالجة التكميلية على الخلاط الداخلي أو المطحنة المفتوحة لإضافة عوامل الفلكنة.

11. لماذا تحتاج الأفلام إلى التبريد قبل تخزينها؟

درجة حرارة الفيلم المقطوع بواسطة مكبس الأقراص مرتفعة جدًا. إذا لم يتم تبريده على الفور، فمن السهل إنتاج الفلكنة والمواد اللاصقة المبكرة، مما يسبب مشكلة في العملية التالية. ينزل مصنعنا من مكبس الأقراص، ومن خلال جهاز تبريد الفيلم، يتم غمره في عامل العزل، وتجفيفه بالنفخ، وتقطيعه لهذا الغرض. متطلبات التبريد العامة هي تبريد درجة حرارة الفيلم إلى أقل من 45درجه مئوية، ويجب ألا يكون وقت تخزين المادة اللاصقة طويلاً جدًا، وإلا فقد يتسبب ذلك في رش المادة اللاصقة للصقيع.

1. لماذا التحكم في درجة حرارة إضافة الكبريت أقل من 100درجه مئوية

وذلك لأنه عند إضافة الكبريت والمسرع إلى المادة المطاطية المخلوطة إذا تجاوزت درجة الحرارة 100 درجةدرجه مئوية، فمن السهل التسبب في الفلكنة المبكرة (أي الحارقة) للمادة المطاطية. بالإضافة إلى ذلك، يذوب الكبريت في المطاط عند درجات حرارة عالية، وبعد التبريد يتكثف الكبريت على سطح المادة المطاطية، مما يسبب الصقيع وانتشار الكبريت بشكل غير متساو.

1. لماذا يجب إيقاف الأفلام المختلطة لفترة زمنية معينة قبل استخدامها

الغرض من تخزين الأغشية المطاطية المختلطة بعد التبريد ذو شقين: (1) استعادة إجهاد المادة المطاطية وتخفيف الضغط الميكانيكي الذي يحدث أثناء الخلط؛ (2) تقليل انكماش المواد اللاصقة؛ (3) الاستمرار في نشر العامل المركب أثناء عملية وقوف السيارات، وتعزيز التشتت الموحد؛ (4) يتم توليد المزيد من المطاط الرابط بين المطاط وأسود الكربون لتحسين تأثير التعزيز.

14. لماذا من الضروري التنفيذ الصارم للجرعات المجزأة ووقت الضغط

يعد تسلسل الجرعات ووقت الضغط من العوامل المهمة التي تؤثر على جودة الخلط. يمكن أن تؤدي الجرعات المجزأة إلى تحسين كفاءة الخلط وزيادة التجانس، وهناك لوائح خاصة لتسلسل جرعات بعض المواد الكيميائية، مثل: لا ينبغي إضافة مواد تليين سائلة في نفس الوقت مع أسود الكربون لتجنب التكتل. لذلك، من الضروري التنفيذ الصارم للجرعات المجزأة. إذا كان وقت الضغط قصيرًا جدًا، فلا يمكن فرك المطاط والدواء بالكامل وعجنهما، مما يؤدي إلى خلط غير متساوٍ؛ إذا كان وقت الضغط طويل جدًا وكانت درجة حرارة غرفة الخلط مرتفعة جدًا، فسوف يؤثر ذلك على الجودة ويقلل أيضًا من الكفاءة. ولذلك، يجب أن يتم فرض وقت الضغط بصرامة.

15. ما هو تأثير سعة التعبئة على جودة المطاط المخلوط والبلاستيكي

تشير سعة التعبئة إلى قدرة الخلط الفعلية للخلاط الداخلي، والتي غالبًا ما تمثل 50-60٪ فقط من إجمالي سعة غرفة الخلط للخلاط الداخلي. إذا كانت السعة كبيرة جدًا، فلا توجد فجوة كافية في الخلط، ولا يمكن إجراء خلط كافٍ، مما يؤدي إلى خلط غير متساوٍ؛ يمكن أن تؤدي زيادة درجة الحرارة بسهولة إلى الفلكنة الذاتية للمادة المطاطية؛ ويمكن أيضا أن يسبب الحمل الزائد للمحرك. إذا كانت السعة صغيرة جدًا، فلن تكون هناك مقاومة احتكاك كافية بين الدوارات، مما يؤدي إلى التباطؤ والخلط غير المتساوي، مما يؤثر على جودة المطاط المختلط ويقلل أيضًا من استخدام المعدات.

1. لماذا يجب إضافة الرقائق السائلة أخيرًا عند خلط المواد المطاطية؟

عند خلط المواد المطاطية، إذا تمت إضافة الرقائق السائلة أولاً، فسوف يتسبب ذلك في تمدد مفرط للمطاط الخام ويؤثر على الاحتكاك الميكانيكي بين جزيئات المطاط والحشو، ويقلل من سرعة خلط المواد المطاطية، ويسبب أيضًا تشتتًا غير متساوٍ وحتى تكتلًا. من المسحوق. لذلك، أثناء الخلط، عادةً ما يتم إضافة الرقائق السائلة أخيرًا.

17. لماذا تتكبر المادة المطاطية المختلطة ذاتياً بعد تركها لفترة طويلة؟

الأسباب الرئيسية لحدوث "الكبريت الذاتي" أثناء وضع المواد المطاطية المختلطة هي: (1) استخدام عدد كبير جدًا من عوامل الفلكنة والمسرعات؛ (2) قدرة تحميل مطاطية كبيرة، درجة حرارة عالية لآلة تكرير المطاط، تبريد غير كافي للفيلم؛ (3) أو إضافة الكبريت في وقت مبكر جدًا، يؤدي التشتت غير المتساوي للمواد الطبية إلى التركيز المحلي للمسرعات والكبريت؛ (4) الوقوف غير المناسب، مثل ارتفاع درجة الحرارة وضعف دوران الهواء في منطقة ركن السيارات.

18. لماذا تحتاج مادة الخلط المطاطية الموجودة في الخلاط إلى ضغط هواء معين

أثناء الخلط، بالإضافة إلى وجود المطاط الخام والمواد الطبية في غرفة الخلط للخلاط الداخلي، هناك أيضًا عدد كبير من الفجوات. إذا كان الضغط غير كاف، لا يمكن فرك المطاط الخام والمواد الطبية وعجنها بما فيه الكفاية، مما يؤدي إلى خلط غير متساو؛ بعد زيادة الضغط، فإن المادة المطاطية سوف تتعرض لإحتكاك قوي وعجن لأعلى ولأسفل ولليسار ولليمين، مما يجعل المطاط الخام والعامل المركب يختلطان بسرعة وبشكل متساو. من الناحية النظرية، كلما ارتفع الضغط، كلما كان ذلك أفضل. ومع ذلك، نظرًا للقيود في المعدات والجوانب الأخرى، فإن الضغط الفعلي لا يمكن أن يكون غير محدود. بشكل عام، يكون ضغط الرياح حوالي 6 كجم/سم2 أفضل.

1. لماذا تحتاج بكرتا آلة خلط المطاط المفتوحة إلى نسبة سرعة معينة

الغرض من تصميم نسبة السرعة لآلة تكرير المطاط المفتوحة هو تعزيز تأثير القص، وتوليد الاحتكاك الميكانيكي وكسر السلسلة الجزيئية على المادة المطاطية، وتعزيز تشتت عامل المزج. بالإضافة إلى ذلك، فإن سرعة التدحرج البطيئة للأمام مفيدة للتشغيل والإنتاج الآمن.

1. لماذا ينتج الخلاط الداخلي ظاهرة احتواء الثاليوم

هناك بشكل عام ثلاثة أسباب لإدراج الثاليوم في الخلاط: (1) وجود مشكلات في المعدات نفسها، مثل تسرب الهواء من الترباس العلوي، (2) ضغط الهواء غير الكافي، و (3) التشغيل غير السليم، مثل عدم الاهتمام عند إضافة الرقائق، مما يتسبب في كثير من الأحيان في التصاق المادة اللاصقة بالمسمار العلوي وجدار غرفة الخلاط. إذا لم يتم تنظيفها في الوقت المناسب، وسوف تؤثر في نهاية المطاف.

21. لماذا ينضغط الفيلم المختلط ويتشتت؟

بسبب الإهمال أثناء الخلط، غالبًا ما يتفرق لأسباب مختلفة، بما في ذلك: (1) انتهاك تسلسل الجرعات المحدد في لوائح العملية أو الإضافة بسرعة كبيرة؛ (2) درجة الحرارة في غرفة الخلط منخفضة للغاية أثناء الخلط؛ (3) من الممكن وجود جرعة زائدة من مواد الحشو في الصيغة. بسبب سوء الخلط، تم سحق المادة المطاطية وتناثرها. يجب إضافة المادة المطاطية المشتتة بنفس درجة مركب البلاستيك أو المطاط الأم، ومن ثم إخضاعها للمعالجة الفنية بعد ضغطها وتفريغها.

22. لماذا من الضروري تحديد ترتيب الجرعات

الغرض من تسلسل الجرعات هو تحسين كفاءة تركيب المطاط وضمان جودة المادة المطاطية المختلطة. بشكل عام، ترتيب إضافة المواد الكيميائية هو كما يلي: (1) إضافة البلاستيك لتليين المطاط، مما يسهل خلطه مع العامل المركب. (2) أضف أدوية صغيرة مثل أكسيد الزنك، وحمض دهني، والمسرعات، والعوامل المضادة للشيخوخة، وما إلى ذلك. وهذه مكونات مهمة للمادة اللاصقة. أولاً، قم بإضافتها بحيث يمكن توزيعها بالتساوي في المادة اللاصقة. (3) أسود الكربون أو مواد حشو أخرى مثل الطين وكربونات الكالسيوم وما إلى ذلك. (4) المنقي السائل وتورم المطاط يجعل من السهل خلط أسود الكربون والمطاط. إذا لم يتم اتباع تسلسل الجرعات (باستثناء الصيغ ذات المتطلبات الخاصة)، فسوف يؤثر ذلك بشكل خطير على جودة المادة المطاطية المختلطة.

23. لماذا توجد عدة أنواع من المطاط الخام تستخدم معًا في نفس الصيغة؟

مع تطور المواد الخام في صناعة المطاط، يتزايد تنوع المطاط الصناعي. من أجل تحسين الخواص الفيزيائية والميكانيكية للمطاط والمطاط المفلكن، وتحسين أداء معالجة المطاط، وتقليل تكلفة المنتجات المطاطية، غالبًا ما يتم استخدام عدة أنواع من المطاط الخام في نفس الصيغة.

24. لماذا تنتج المادة المطاطية مرونة عالية أو منخفضة؟

السبب الرئيسي لهذه الحالة هو أن لدونة المركب البلاستيكي غير مناسبة؛ وقت الخلط طويل جدًا أو قصير جدًا؛ درجة حرارة الخلط غير مناسبة. والغراء غير مختلط جيدًا؛ إضافة مفرطة أو غير كافية للملدنات؛ يمكن إنتاج أسود الكربون عن طريق إضافة القليل جدًا أو استخدام الصنف الخاطئ. تتمثل طريقة التحسين في فهم ليونة المركب البلاستيكي بشكل مناسب، والتحكم في وقت الخلط ودرجة الحرارة، وخلط المطاط بالتساوي. يجب وزن عامل الخلط وفحصه بدقة.

25. لماذا تنتج المادة المطاطية المختلطة ثقلًا محددًا يكون كبيرًا جدًا أو صغيرًا جدًا؟

وتشمل أسباب ذلك الوزن غير الدقيق للمركب، والسهو، وعدم التطابق. إذا تجاوزت كمية أسود الكربون وأكسيد الزنك وكربونات الكالسيوم الكمية المحددة بينما كانت كمية المطاط الخام والملدنات الزيتية وما إلى ذلك أقل من الكمية المحددة، فستكون هناك حالات تتجاوز فيها الثقل النوعي للمادة المطاطية المبلغ المحدد. بل على العكس من ذلك، فالنتيجة أيضاً عكسية. بالإضافة إلى ذلك، أثناء خلط المواد المطاطية، قد يؤدي تطاير المسحوق الزائد أو التصاقه بجدار الحاوية (كما هو الحال في علبة دواء صغيرة)، وعدم صب المادة المضافة بالكامل إلى زيادة الثقل النوعي للمادة المطاطية عالية أو منخفضة جدًا. تتمثل طريقة التحسين في التحقق مما إذا كانت هناك أي أخطاء في الوزن أثناء الخلط، وتعزيز التشغيل، ومنع تطاير المسحوق وضمان خلط المواد المطاطية بشكل متساوٍ.

26. لماذا تصبح صلابة المواد المطاطية المختلطة مرتفعة جدًا أو منخفضة جدًا؟

السبب الرئيسي لصلابة المادة المطاطية العالية أو المنخفضة هو الوزن غير الدقيق للعامل المركب، مثل وزن عامل الفلكنة، وعامل التسليح، والمسرع الذي يكون أعلى من جرعة الصيغة، مما يؤدي إلى صلابة فائقة. صلابة عالية من المطاط المفلكن. على العكس من ذلك، إذا تجاوز وزن المطاط والملدنات الكمية المنصوص عليها في الصيغة، أو كان وزن عوامل التسليح وعوامل الفلكنة والمسرعات أقل من الكمية المنصوص عليها في الصيغة، فسيؤدي ذلك حتماً إلى انخفاض صلابة المطاط. مادة مطاطية مبركنة. تدابير تحسينها هي نفسها للتغلب على عامل تقلبات اللدونة. بالإضافة إلى ذلك، بعد إضافة الكبريت، يمكن أن يسبب الطحن غير المتساوي أيضًا تقلبات في الصلابة (محليًا كبيرة جدًا أو صغيرة جدًا).

27. لماذا تحتوي المادة المطاطية على نقطة بداية بطيئة للفلكنة

يرجع السبب الرئيسي لبطء نقطة بداية الفلكنة للمواد المطاطية إلى كمية المسرع التي يتم وزنها أقل من المحدد، أو إغفال أكسيد الزنك أو حمض دهني أثناء الخلط؛ ثانيًا، قد يتسبب النوع الخاطئ من أسود الكربون في بعض الأحيان في تأخير معدل الفلكنة للمادة المطاطية. وتشمل إجراءات التحسين تعزيز عمليات التفتيش الثلاثة ووزن المواد الدوائية بدقة.

28. لماذا تنتج المادة المطاطية نقص الكبريت

يحدث نقص الكبريت في المواد المطاطية بشكل رئيسي بسبب عدم وجود أو عدم وجود مجموعات كافية من المسرعات وعوامل الفلكنة وأكسيد الزنك. ومع ذلك، فإن عمليات الخلط غير الصحيحة وتطاير المسحوق بشكل مفرط يمكن أن تؤدي أيضًا إلى نقص الكبريت في المواد المطاطية. إجراءات التحسين هي: بالإضافة إلى تحقيق الوزن الدقيق، وتعزيز عمليات التفتيش الثلاثة، وتجنب المكونات المفقودة أو غير المتطابقة، فمن الضروري أيضًا تعزيز عملية الخلط ومنع كمية كبيرة من المسحوق من التطاير والخسارة.

29. لماذا تكون الخواص الفيزيائية والميكانيكية للمواد المطاطية المختلطة غير متناسقة

يرجع الوزن غير الدقيق للعامل المركب بشكل أساسي إلى عوامل التسليح المفقودة أو غير المتطابقة، وعوامل الفلكنة، والمسرعات، والتي يمكن أن تؤثر بشكل خطير على الخواص الفيزيائية والميكانيكية لمركب المطاط المفلكن. ثانيًا، إذا كان وقت الخلط طويلًا جدًا، وكان تسلسل الجرعات غير معقول، وكان الخلط غير متساوٍ، فقد يتسبب ذلك أيضًا في أن تكون الخصائص الفيزيائية والميكانيكية للمطاط المفلكن غير مؤهلة. أولا، ينبغي اتخاذ تدابير لتعزيز الحرفية الدقيقة، وتنفيذ نظام التفتيش الثلاثة، ومنع التوزيع الخاطئ أو الخاطئ للمواد الصيدلانية. ومع ذلك، بالنسبة للمواد المطاطية ذات الجودة الرديئة، من الضروري إجراء معالجة تكميلية أو دمجها في مواد مطاطية مؤهلة.

30. لماذا تنتج المادة المطاطية حرقا؟

ويمكن تلخيص أسباب حرق المواد المطاطية على النحو التالي: تصميم صيغة غير معقولة، مثل الاستخدام المفرط لعوامل الفلكنة والمسرعات؛ قدرة تحميل مطاطية مفرطة، عملية خلط مطاطية غير مناسبة، مثل ارتفاع درجة حرارة آلة خلط المطاط، عدم كفاية التبريد بعد التفريغ، إضافة الكبريت قبل الأوان أو التشتت غير المتساوي، مما يؤدي إلى تركيز عال من عوامل الفلكنة والمسرعات؛ يمكن أن يؤدي التخزين دون تبريد بسيط أو التدحرج الزائد أو وقت التخزين الطويل إلى حرق المادة اللاصقة.

31. كيفية منع احتراق المواد المطاطية

يتضمن منع فحم الكوك بشكل أساسي اتخاذ التدابير المناسبة لمعالجة أسباب فحم الكوك.

(1) لمنع الحارقة، مثل التحكم الصارم في درجة حرارة الخلط، وخاصة درجة حرارة إضافة الكبريت، وتحسين ظروف التبريد، وإضافة المواد بالترتيب المحدد في مواصفات العملية، وتعزيز إدارة المواد المطاطية.

(2) اضبط نظام الفلكنة في الصيغة وأضف عوامل مقاومة التكويك المناسبة.

32. لماذا يضاف 1-1.5% حامض دهني أو زيت عند التعامل مع المواد المطاطية ذات درجة الاحتراق العالية

بالنسبة للمواد المطاطية ذات درجة احتراق خفيفة نسبيًا، ممر رفيع (مسافة الأسطوانة 1-1.5 مم، درجة حرارة الأسطوانة أقل من 45درجه مئوية) 4-6 مرات في الطاحونة المفتوحة، واتركها لمدة 24 ساعة، واخلطها مع المادة الجيدة للاستخدام. يجب التحكم بالجرعة أقل من 20%. ومع ذلك، بالنسبة للمواد المطاطية ذات الدرجة العالية من الاحتراق، هناك المزيد من روابط الفلكنة في المادة المطاطية. يمكن أن تؤدي إضافة 1-1.5% من حمض دهني إلى تضخم المادة المطاطية وتسريع تدمير هيكل الربط المتقاطع. وحتى بعد المعالجة يجب ألا تزيد نسبة هذا النوع من المطاط المضاف إلى المادة المطاطية الجيدة عن 10% وبالطبع بالنسبة لبعض المواد المطاطية المحترقة بشدة، بالإضافة إلى إضافة حامض دهني يجب إضافة 2-3% من مخففات الزيت بشكل مناسب. مساعدة في التورم. بعد العلاج، لا يمكن تخفيض تصنيفها إلا للاستخدام. أما بالنسبة للمواد المطاطية ذات الاحتراق الشديد، فلا يمكن معالجتها مباشرة ويمكن استخدامها فقط كمواد خام للمطاط المعاد تدويره.

33. لماذا يجب تخزين المواد المطاطية على ألواح الحديد؟

البلاستيك والمطاط المختلط ناعمان جدًا. إذا تم وضعها على الأرض بشكل عرضي، يمكن أن تلتصق الحطام مثل الرمل والحصى والتربة ورقائق الخشب بسهولة بالمواد المطاطية، مما يجعل من الصعب اكتشافها. يمكن أن يؤدي خلطها إلى تقليل جودة المنتج بشكل خطير، خاصة بالنسبة لبعض المنتجات الرقيقة، وهو أمر مميت. إذا تم خلط الحطام المعدني، فإنه يمكن أن يسبب حوادث المعدات الميكانيكية. لذلك يجب تخزين المادة اللاصقة على ألواح حديدية مصنوعة خصيصاً وتخزينها في أماكن مخصصة.

34. لماذا تختلف مرونة المطاط المختلط بشكل كبير في بعض الأحيان

هناك العديد من العوامل التي تؤثر على تغيرات اللدونة للمطاط المختلط، بما في ذلك بشكل رئيسي: (1) أخذ عينات غير متناسقة من المطاط البلاستيكي؛ (2) الضغط غير السليم للمركب البلاستيكي أثناء الخلط؛ (3) كمية الرقائق غير صحيحة؛ (4) الإجراء الرئيسي لحل المشاكل المذكورة أعلاه هو الالتزام الصارم بلوائح العملية والاهتمام بالإخطارات الفنية لتغييرات المواد الخام، وخاصة التغييرات في المطاط الخام وأسود الكربون.

35. لماذا يعد الخلط العكسي بالممر الرفيع ضروريًا بعد تفريغ المطاط المخلوط من الخلاط الداخلي

درجة حرارة المادة المطاطية المفرغة من الخلاط الداخلي تكون بشكل عام أعلى من 125درجه مئويةبينما درجة حرارة إضافة الكبريت يجب أن تكون أقل من 100 درجةدرجه مئوية. من أجل خفض درجة حرارة المادة المطاطية بسرعة، من الضروري صب المادة المطاطية بشكل متكرر ومن ثم إجراء عملية إضافة الكبريت والمسرع.

36. ما هي القضايا التي يجب ملاحظتها أثناء معالجة استخدام مادة لاصقة الكبريت غير القابلة للذوبان

الكبريت غير القابل للذوبان غير مستقر ويمكن تحويله إلى كبريت عام قابل للذوبان. يكون التحويل أبطأ عند درجة حرارة الغرفة، ولكنه يتسارع مع زيادة درجة الحرارة. عندما يصل إلى ما فوق 110درجه مئويةويمكن تحويله إلى كبريت عادي خلال 10-20 دقيقة. ولذلك، يجب تخزين هذا الكبريت في أدنى درجة حرارة ممكنة. أثناء معالجة المكونات، يجب أيضًا توخي الحذر للحفاظ على درجة حرارة منخفضة (أقل من 100 درجة مئوية).درجه مئوية) لمنع تحوله إلى كبريت عادي. الكبريت غير القابل للذوبان، بسبب عدم قابليته للذوبان في المطاط، غالبًا ما يكون من الصعب تشتيته بشكل موحد، ويجب أيضًا إعطاؤه الاهتمام الكافي في هذه العملية. يستخدم الكبريت غير القابل للذوبان فقط ليحل محل الكبريت العام القابل للذوبان، دون تغيير عملية الفلكنة وخصائص المطاط المفلكن. لذلك، إذا كانت درجة الحرارة مرتفعة جدًا أثناء العملية، أو إذا تم تخزينها لفترة طويلة في درجة حرارة أعلى، فإن استخدامها لا معنى له.

37. لماذا يجب تعميم أوليات الصوديوم المستخدمة في جهاز تبريد الفيلم

عامل العزل أوليات الصوديوم المستخدم في خزان الماء البارد لجهاز تبريد الفيلم، بسبب التشغيل المستمر، الفيلم الذي ينزل من مكبس الأقراص يحتفظ باستمرار بالحرارة في أوليات الصوديوم، مما سيؤدي إلى ارتفاع درجة حرارته بسرعة وفشل في تحقيق ذلك الغرض من تبريد الفيلم. من أجل خفض درجة حرارته، من الضروري إجراء التبريد الدوري، بهذه الطريقة فقط يمكن تنفيذ تأثيرات التبريد والعزل لجهاز تبريد الغشاء بشكل أكثر فعالية.

38. لماذا تعتبر الأسطوانة الميكانيكية أفضل من الأسطوانة الكهربائية لأجهزة تبريد الأفلام

تم اختبار جهاز تبريد الغشاء مبدئيًا باستخدام أسطوانة تسخين كهربائية، والتي كانت ذات هيكل معقد وصعبة الصيانة. كانت المادة المطاطية الموجودة عند حافة القطع عرضة للفلكنة المبكرة، مما يجعلها غير آمنة. لاحقًا، تم استخدام الأسطوانات الميكانيكية لسهولة الصيانة والإصلاح، مما يضمن جودة المنتج والإنتاج الآمن.